锡膏工厂为您详解无铅锡膏焊接后出现裂纹的原因

无铅锡膏焊接后出现裂纹的原因主要有以下几方面：

焊接工艺方面

• 温度变化过快：在回流焊过程中，升温或降温速率过快，会使焊点内部产生较大的热应力。例如，当降温速率超过3℃/s时，焊点因快速收缩，内部组织来不及均匀调整，就容易产生裂纹。

• 峰值温度过高：超过无铅锡膏的合适焊接温度范围，会使焊料的合金成分过度反应，焊点的机械性能下降。如锡银铜（SAC）无铅锡膏，若峰值温度超过255℃，焊点可能因过热而变脆，从而出现裂纹。

• 保温时间不当：保温时间过长，会导致焊点内部组织粗大，降低焊点的韧性；过短则会使焊料未能充分熔化和润湿，结合不牢固。这两种情况都可能使焊点在后续受到外力或热应力时出现裂纹。

材料方面

• 无铅锡膏质量问题：锡膏的合金成分比例不准确、助焊剂性能不佳或锡膏存放时间过长、保存条件不当导致变质等，都可能影响焊接质量，使焊点容易产生裂纹。

• 被焊件材料差异：当被焊件的热膨胀系数与无铅焊料差异较大时，在焊接后的冷却过程中，由于两者收缩程度不同，会在界面处产生应力，从而引发裂纹。例如，陶瓷与金属焊接时，若两者热膨胀系数不匹配，就容易出现此类问题。

应力方面

• 机械应力：在焊接后对电路板进行装配、搬运或测试等操作时，若施加的外力过大，超过了焊点的承受能力，就会导致焊点产生裂纹。比如，在安装插件式元件时，用力过猛可能使焊点受到剪切力而开裂。

• 热应力：电子设备在使用过程中会经历不同的工作温度，由于焊点与周围材料的热膨胀系数不同，反复的热循环会使焊点承受热应力，长期积累后容易产生裂纹。

环境方面

• 湿度影响：环境湿度过高，会使无铅锡膏吸收过多水分。焊接时，水分在高温下迅速汽化，产生的蒸汽压力可能导致焊点内部形成气孔或微裂纹。

• 空气流动：焊接过程中，如果周围空气流动过快，会使焊点冷却不均匀，从而产生局部应力，增加裂纹产生的风险。